鋼氮化熱處理可顯著提高產品表面的硬度、耐磨性、耐咬合性、耐腐蝕性和耐疲勞性。實踐證明，氮化熱處理產品的使用壽命顯著提高，因此鋼氮化熱處理已廣泛應用于生產中。
但由于熱處理工藝不正確或操作不當，產品經常出現滲氮硬度低、深度淺、硬度不均勻、表面氧化變色、滲氮層不牢固、網狀、針狀氮化物等缺陷，嚴重影響產品的使用壽命。因此，研究模具滲氮層的缺陷，分析其原因，探索減少和預防滲氮缺陷的工藝措施，對提高產品質量和延長使用壽命具有重要意義。
1.網狀和脈狀氮化物出現在滲層中。
造成這種缺陷的主要原因是：滲氮溫度過高，表面氮濃度過高，工件原組織粗糙，氮含水量高。為了防止這種缺陷，工件可以進行適當的熱處理。選擇適當的滲氮溫度，嚴格控制氨溶液中的含水量。
2.滲層中的氮化物呈魚骨狀分布。
造成這種缺陷的原因是工件在淬火和回火過程中產生的脫碳層在加工過程中不能完全去除。該結構相對脆弱，超過磨削余量，工件報廢。為防止此類缺陷，淬火和回火前應留有足夠的加工余量。工件表面應均勻切割。
3.氮化層厚度不均勻或氮化表面有軟點。
造成這種缺陷的主要原因是：滲氮工藝不當、滲氮氣氛循環不良、工件表面油污、爐內工件過多、相互接觸等。根據上述原因，采取合理收費、加強清晰度、嚴格執行操作流程等相應措施。
4.滲氮零件變形超過公差。
加工產生的應力未消除，加工零件細長或形狀復雜；厚層；爐內溫度不均勻；工件不合理的夾緊方法會導致滲氮后變形過差。預防措施：氮化前消除應力；氮化時緩慢加熱冷卻；改進工件設計，避免形狀不對稱；選擇合理的氮化層深度；桿懸架穩定，與軸平衡，使用合適的特殊夾具或吊索；加強爐內氣氛循環。
5.表面氧化顏色
主要原因是干燥劑失效，導致氨含水量過高，管道積水；爐內負壓；排放溫度過高。預防措施：適當增加氨流量，確保爐內正壓；定期更換干燥劑等。
鋼氮化熱處理應嚴格執行工藝規程和操作規程，嚴格控制各工藝質量。當產品出現氮化缺陷時，應仔細分析原因，找出解決方案。只有這樣，產品的氮化質量才能得到提高。
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