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高頻淬火頻淬火時，會出現硬度低、軟帶或軟點的原因：

①設備功率選擇不當，加熱比功率小，加熱時間短；

②傳感器和冷卻器設計不合理，傳感器內徑與工件不一致，導致加熱和冷卻不均勻；

③加熱和冷卻過程不合理，或傳感器有水，淬火后形成軟點，或冷卻介質壓力小，介質流量小，噴水孔堵塞，冷卻不足；

④加熱功率過大，加熱時間長，過熱或晶粒粗大；

⑤原組織中存在大塊鐵素體，材料碳含量高或淬透性過高或過差；

⑥回火溫度不均勻或回火不足；

⑦淬火溫度低或移動速度過快；

⑧材料表面脫碳、預熱處理過程中脫碳、晶粒粗大不均勻、帶狀組織、偏析等。

應采取的措施如下：

①合理選擇設備功率，確定合理的加熱工藝參數，并驗證工藝；

②改進了傳感器和冷卻器的設計，使傳感圈的尺寸符合軸的要求，確保零件表面得到充分均勻的加熱和冷卻；

③檢查設定的加熱和冷卻參數，正火后再淬火，調整加熱溫度、時間和冷卻介質的壓力和流量，清理噴水孔；

④調整加熱工藝參數，并進行必要的金相檢查；

⑤更換材料（選擇符合要求的材料)或選擇合適的冷卻介質，采用正火或調質等預熱處理，獲得均勻細小的組織結構；

⑥加強回火溫度控制和硬度抽查；

⑦嚴格控制和調整加熱溫度和硬度的金叉軸移動速度，確保質量合格；

⑧嚴格控制原材料的成分和組織要求，去除表面脫碳層或更換鋼材，改善爐內預備熱處理氣氛的控制，可補，正火處理組織缺陷。